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这样就造成了3D打印技术，在金属加工的时候，面临着改变材料特性的问题。

就比如高铁列车上所需要使用的特殊的轴承，这种轴承就需要耐腐蚀，耐高温，而且耐磨，耐用等特点。

这就需要在加工这种轴承的时候，选出特定合适的特殊钢材料，而这种特殊钢，在铸造成毛坯之后，可以放倒机床上进行减量加工，如果使用五轴数控中心，很有可能就会一次加工成型。

可是如果使用3D打印技术的话，虽然是更加的节省材料和时间，但是在加工过程中，你必须要把这毛坯材料使用激光烧结的技术融化，然后在按照特定的程序，来喷涂叠加加工而成。

而这样的加工出来的轴承，很有可能会因为在家工过程中，因为使用激光烧结技术，融化了那种特殊钢，而导致这种特殊钢的某些特性随之消失，就比如这高强度的特性，或者是耐腐蚀的特性。

而这些特性的消失，都会导致这种使用3D打印技术加工出来的轴承的耐用性，还有寿命，都要比使用机加工手段加工出来的轴承要大大的缩短。

这样一来就显得是格外的得不偿失了！

而这位姚崇山教授所带领的团队开发的3D打印技术，最厉害的地方，就是他不是专门来生产这种工业部件的。

而是用来生产一些工业部件的铸造模型的，使用这种3D打印技术生产出来的工业模型，加工时间要比传统的手段，节省百分之三十五，而成本上更是可以节省百分之四十。

这种模型一旦制造完成，那么如果你使用浇注技术的话，就可以大批量的制造这样的工业零件。

如果使用冲压技术的话，那么也同样可以以这样的模具，来大批量的生产工业零部件。

而且生产出来的工业零部件，只需要后继打磨一下，就可以成为成品用件。

虽然这样的技术，对于需要机加工的部件，没有什么突破，但是对于那些需要大量使用浇铸技术，和冲压技术的工业零部件来说，却是一个福音。

要知道目前工业领域，加工金属零部件，最节省资金的工序，就是大量使用浇铸，或者是冲压的手段，尤其是在汽车制造领域。

而在使用这样的制造手段之前，最重要的一向准备工作就是要开模，也就是率先制造出合适的模具，然后以这个模具为蓝本，进行大面积的加工。

而因为精加工精密度的问题，我们国家的工业开模技术一直不是很先进，就拿汽车领域来说。

在我国诸多民营资本进入汽车制造领域的时候，大家在为汽车拼接不见开模的时候，所生产出来的成品，拼接到一起之后，那些拼接处的缝隙都是惊人的。

就比如汽车发动机机关盖的接缝，还有车灯的接缝，或者是后备箱盖的接缝，最早的时候，有人测量过，最粗的地方，都是人家日本车或者德国车的两倍，甚至是三倍。

而这样粗糙的作风，一方面会让顾客们忌惮不已，而另外一方面，也会因为模具精度不够，在拼接的时候误差过大，而导致车子在使用一段时间之后，会异响不断，小毛病不断。

这样一来不但会导致汽车大规模的返修潮，同时也会大大的降低你自己的品牌在顾客当中的口碑。

而在上辈子的时候，这样的问题，一直不曾太多的引起，国内民营汽车从业者的关注，直到他们的产品，因为粗糙的做工，而在国内引起大面积的消费者投诉之后，这才引起了他们的关注。

而这样的问题，也一直拖延了五六年之后，才得以解决。

而他们解决的办法，就是每当自己设计出一款新车，就直接拿着图纸，到日本去找人帮忙来开模，这样一来，不但是浪费了时间，最主要的是还浪费的金钱。

而且当国内因为政治问题，和日本产生摩擦的时候，他们在日本也会受到诸多的刁难。

这样的情况，在国内也就是BYD一家，能够很好的解决，因为在2008年之际，趁着国际金融危机爆发之际，他们干脆就斥巨资，在日本直接收购了一家开模造具的企业，掌握了这门技术，这才解决了他们自身的难题。

而国内的其他汽车从业者，则根本就没有BYD的这番魄力。

这也就说明了，我国在模具领域比日本，和德国，美国这样先进的机加工领域技术发达的国家的差距。

就算我们能够收购他们的技术，可是在精密制造领域，我们却还是要比他们差，毕竟人家在这个领域已经摸索了几十年了，有着足够的